Der weltweit umsatzstärkste Autohersteller glaubt, dass er die Lücke zu Tesla und anderen Herstellern schließen kann, indem er neue Technologien mit den berühmten schlanken Produktionsmethoden kombiniert, die er seit Jahrzehnten anwendet, um Ineffizienz, einschließlich überschüssiger Kosten, aus der Produktion herauszuwringen.

Bei einer Werksbesichtigung in Zentraljapan letzte Woche gab der Autohersteller einen Einblick in seine neuesten Fortschritte, einige davon zum ersten Mal. Er zeigte auch Beispiele für sparsamen Einfallsreichtum, wie z.B. eine Technik zur Herstellung hochglänzender Stoßstangen ohne Lackierung. Die Form wird von Hand auf Hochglanz poliert, wodurch der Stoßfänger seinen Glanz erhält.

Andernorts können drei Jahrzehnte alte Anlagen zur Bearbeitung von Teilen nun auch nachts und an Wochenenden laufen, nachdem sie durch Robotertechnik und 3D-Modellierung automatisiert wurden.

"Die Stärke von Toyotas Produktion liegt in unserer Fähigkeit, auf den Wandel der Zeit zu reagieren", sagte Kazuaki Shingo, Chief Product Officer, auf der Tour zu Reportern.

Er verwies auf das technische und technologische Know-how, das in "TPS", der Abkürzung für das Toyota Produktionssystem, verankert ist.

Toyota revolutionierte die moderne Fertigung mit seinem System der schlanken Produktion, der Just-in-Time-Lieferung und der "Kanban"-Arbeitsablauforganisation. Seine Methoden wurden seither überall übernommen, von Krankenhäusern bis hin zu Softwarefirmen, und werden in Wirtschaftsschulen und Vorstandsetagen auf der ganzen Welt studiert.

Der unerbittliche Fokus auf kontinuierliche Verbesserung und Kostensenkung hat Toyotas Aufstieg vom Emporkömmling der Nachkriegszeit zum globalen Giganten begünstigt. Im Bereich der batteriebetriebenen Elektrofahrzeuge wurde das Unternehmen jedoch von einem anderen unermüdlichen Innovator, Tesla, in den Schatten gestellt, der durch eigene Effizienzsteigerungen eine marktführende Rentabilität erreicht hat.

Unter dem neuen CEO Koji Sato kündigte Toyota im Juni einen ehrgeizigen Plan zum Ausbau der batteriebetriebenen E-Fahrzeuge an. Dies ist eine große Veränderung, nachdem jahrelang kritisiert wurde, dass der Hersteller des branchenführenden Hybridfahrzeugs Prius nur langsam auf die vollelektrische Technologie umsteigt.

Der japanische Autohersteller hatte im Jahr 2022 nur einen Anteil von 0,3 % am weltweiten Markt für Elektroautos, so Goldman Sachs im Juni, und bezeichnete ein stärkeres Angebot als das "fehlende Stück" in seiner Produktpalette.

Das Unternehmen ist nicht der einzige Automobilhersteller, der mit den Herausforderungen der Umstellung auf Elektrofahrzeuge zu kämpfen hat. Die drei großen Autohersteller in Detroit haben sich auf den Wettbewerbsdruck durch Tesla berufen, während sie sich gegen die Lohnforderungen der Gewerkschaft United Auto Workers wehren, die in der vergangenen Woche zu einem noch nie dagewesenen gleichzeitigen Streik geführt haben.

FLIESSBAND, GIGACASTING

Eine Innovation, die Toyota besonders hervorhebt, sind seine selbstfahrenden Produktionslinien, bei denen die Elektroautos von Sensoren durch das Fließband geführt werden. Diese Technologie macht Förderanlagen überflüssig, die bei der Automontage einen großen Kostenfaktor darstellen, und ermöglicht eine größere Flexibilität der Produktionslinien.

Bei einer Demonstration fuhren die E-Fahrzeuge ohne Dach durch die Anlage, so dass die Teile eingefügt werden konnten. Ein Fanuc-Roboterarm senkte die Autositze in das EV-Bett. In der Nähe nahm ein autonomer Gabelstapler weitere Sitze aus einem Container.

Toyota zeigte auch einen Prototyp der von Tesla entwickelten "Gigacasting"-Technologie, mit der Aluminiumteile hergestellt werden können, die weitaus größer sind als alles, was bisher im Automobilbau verwendet wurde.

Wie Tesla sagt auch Toyota, dass es EVs in modularen Abschnitten produzieren wird, um die Anzahl der Teile zu reduzieren. Das Unternehmen verweist aber auch auf eigene Innovationen. Da das Unternehmen seit Jahren mit Druckguss arbeitet, hat es Formen entwickelt, die schnell ausgetauscht werden können, was beim Gigacasting regelmäßig erforderlich ist.

Toyota sagt, dass sich dadurch die Zeit für den Wechsel der Gussform von normalerweise 24 Stunden auf 20 Minuten reduziert. Das Unternehmen rechnet mit einer Steigerung der Produktivität um 20%.

Der Autohersteller hat außerdem einen selbstfahrenden Transportroboter im Motomachi-Werk in Toyota City eingeführt, der Neufahrzeuge über einen 40.000 Quadratmeter großen Parkplatz befördert - eine Aufgabe, die normalerweise von Fahrern erledigt wird, bevor die Autos auf Lastwagen geladen werden.

Die Lkw-Fahrer legen durchschnittlich 8 km (5 Meilen) pro Tag zurück, um die Autos zu holen, was die Fahrzeit verkürzt und die körperliche Belastung in einem Beruf mit hoher Fluktuation noch erhöht.

Der Automobilhersteller will bis zum nächsten Jahr 10 dieser Roboter in Motomachi in Betrieb nehmen und zieht danach weitere Werke in Betracht. Er könnte die Roboter auch an andere Unternehmen verkaufen.