American Lithium Corp. gab die Ergebnisse der laufenden Prozessarbeiten bei TLC-Tonsteinen bekannt, die auf eine kontinuierliche Verbesserung und Optimierung aller Phasen des chemischen Prozesses zur Herstellung von Lithiumkarbonat ("LC") abzielen. Die Optimierungsarbeiten konzentrierten sich auf die Auslaugungsbedingungen und die Lithiumgewinnung, die Minimierung der Lithiumverluste während der Neutralisierung und der Magnesiumsulfatkristallisation sowie auf die Erhöhung der LC-Reinheit in der Ausfällungsphase.

Schwefelsäurelaugung und Lithiumcarbonat-Fällung - Details: Seit der Veröffentlichung der vorläufigen wirtschaftlichen Bewertung ("PEA") von TLC wurden in den vergangenen Monaten in den TECMMINE Laboratorien in Lima, Peru, Testarbeiten zur Optimierung des TLC-Flowsheet im Labormaßstab durchgeführt. Diese Arbeiten wurden unter der Aufsicht des leitenden Metallurgen José Malqui, Präsident von TECMMINE, durchgeführt, wobei DRA Pacific technischen Input zu den Testbedingungen lieferte. Die Laugungsbedingungen wurden unter Verwendung einer Schwefelsäurelaugung bei 50°C optimiert, um eine 95%ige Lithiumextraktion ("Li") in einem 2-stündigen Laugungszyklus mit einem Säureverbrauch von 495 kg/t zu erreichen.

Dies senkt die Laugungstemperatur von 90°C, die in der PEA verwendet wurde, bei vergleichbarer Extraktion. Diese Laugungsparameter führten zu einem geringeren Säureverbrauch, was sich in einem geringeren Kalksteinverbrauch während der Vorneutralisierungsphase und einer Verringerung des Kalkbedarfs während der Neutralisierungsphase niederschlägt. Die Magnesiumsulfatkristallisation wurde verbessert, was zu einer Gesamtausbeute an Magnesium von 68% führte und die Lithiumverluste in dieser Phase der Entfernung von Verunreinigungen auf 1,1% reduzierte.

Die endgültige Lithiumgewinnung durch den gesamten hydrometallurgischen Prozess, die in diesem einzigen Test erreicht wurde, beträgt 84,8% mit der höchsten Lithiumkarbonat-Reinheit ("LC"), die bisher bei TLC-Tonsteinverarbeitungstests erreicht wurde. Mit dem neuen optimierten Laugungsprozess wurde eine endgültige berechnete LC-Reinheit von 99,59% LCE erreicht. Die Testbedingungen waren wie folgt: Eine 2-stündige, gerührte atmosphärische Laugung unter Verwendung von Schwefelsäure bei 50°C, gefolgt von Filtration und Waschen der Rückstände, erzielte eine Lithiumextraktion von 95,0%.

Die Laugungslösung wurde mit Kalkstein und Kalk neutralisiert, um Eisen und Aluminium zu entfernen, gefolgt von einer Niederschlagswäsche, um die mitgerissene Lösung zurückzugewinnen. Die Rückgewinnung von Lithium in Filtrat und Spüllösungen betrug 98,9%. Sulfatkristallisation durch Verdampfung und Kühlung, gefolgt von einer Behandlung mit Kalk, um das restliche Magnesium zu entfernen, mit einer Lithiumrückgewinnung von 91,2%. Dieser Schritt ist kritisch und wird weiter optimiert, um die Li-Verluste zu minimieren.

Entfernung von Calcium und Herstellung von Lithiumcarbonat durch Reaktion mit Natriumcarbonat. Alle Produkte (Präzipitate und Lösungen) aus diesen Schritten würden in einem kommerziellen Prozess recycelt werden, so dass keine Verluste aus diesen Schritten zu erwarten oder zu berücksichtigen sind. Bei einer globalen Lithiumgewinnung von 84,8% wurde das LC-Produkt zur ICP-MS/ICP-OES-Mehrelementanalyse an die CIMM Laboratories in Lima geschickt.

Es wurde eine berechnete Reinheit von 99,59% LC erreicht. Alle Verarbeitungsschritte wurden durch Batch-Tests im offenen Kreislauf simuliert. Das Recycling der Produkte wurde nicht simuliert.

Diese Ergebnisse werden durch kontinuierliche und/oder Pilotversuche mit entsprechendem Lösungsrecycling verifiziert. Lithium, das in Produkten enthalten ist, die während der kommerziellen Verarbeitung recycelt würden, wurde als zurückgewonnen betrachtet.