Nano One® Materials Corp. gab den erfolgreichen Abschluss einer technischen Studie im industriellen Maßstab bekannt, die von Hatch Ltd. (Hatch), einem weltweit führenden Ingenieurbüro, durchgeführt wurde. Dies ist ein weiterer wichtiger Schritt in den Bemühungen von Nano One, die neuesten Innovationen in der Kathodenherstellungstechnologie durch Scale-up zur Kommerzialisierung zu bringen. Die Studie belegt, dass das patentierte One-Pot-M2CAM-Verfahren (Metal to Cathode Active Material) von Nano One sowohl ökologische als auch potenzielle wirtschaftliche Vorteile im Vergleich zu konventionellen Kathodenherstellungsprozessen bietet. Durch die Zusammenarbeit mit Automobilherstellern und anderen Unternehmen kann Nano One lokalisierte, kosteneffiziente und umweltfreundlichere Materialien unterstützen. Kontinuierliche Innovation und technische Optimierung werden die finanziellen und ökologischen Vorteile des One-Pot-Prozesses weiter verbessern, da Nano One zur Unterstützung seiner Kommerzialisierungsstrategie Beziehungen über die gesamte Lieferkette hinweg aufbaut. Die technische Studie verglich das herkömmliche Sulfatverfahren zur Herstellung aktiver Kathodenmaterialien (CAM) mit dem One-Pot M2CAM-Verfahren von Nano One für nickelreiche Kathodenmaterialien. Bei der konventionellen Kathodenherstellung fallen etwa 1,8 Mal mehr Natriumsulfatabfälle an als CAM-Produkte, während beim Verfahren von Nano One keine Abfälle anfallen. Es wird geschätzt, dass das One-Pot M2CAM-Verfahren auch den Wasserverbrauch vor dem Recycling um etwa 60 % reduziert. Darüber hinaus belegt die Arbeit von Hatch, dass das Verfahren von Nano One die Anzahl der Prozessschritte, die erforderlich sind, um ein einkristallines, beschichtetes aktives Kathodenmaterial zu erhalten, erheblich reduziert, was zu Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen führt. Der Bericht schätzt die Wirtschaftlichkeit von Nano One und seinem One-Pot-Verfahren im Vergleich zu herkömmlichen Kathodenverfahren als wettbewerbsfähig ein und zeigt Möglichkeiten für weitere Kosteneinsparungen auf, obwohl das One-Pot-Verfahren seit über 20 Jahren weniger industriell optimiert ist. An weiteren Optimierungen wird bereits gearbeitet.